车间里的双保险：人机协同防错到底怎么干活？
为什么单独靠人或机器都靠不住
干我们这行的，谁没出过错？人啊，哪怕再细心，盯八个小时重复工位，也会走神。熬大夜班到三点，眼皮粘在一起的时候，拿错零件装反方向太正常。我刚进厂那会，就因为熬大夜装错一批密封垫，整批返工，师傅骂的我半个月不敢在岗上打哈欠。
那全靠机器行不行？也不行。机器是死的，车间里油雾大，铝屑多，传感器沾点灰，视觉检测镜头蒙点油，立马就瞎。好的当成坏的卡下来耽误产能，坏的当成好的放出去，那就是捅大篓子。去年我们线那台视觉检测，镜头沾了块铝屑，直接放了二十多件不合格的壳体出去，最后还是打包班的老师傅摸出来不对，才没流出去。
汽车总装线人工检测工位场景
你看，人有出错的时候，机器也有抽风的时候。说白了，人机协同防错不是谁取代谁，是两个人搭伙把错挡住，一个漏了另一个兜着。
最实用的防错，都是顺着人的习惯改的
不少地方搞防错，上来就给工人加活，要求每装一个扫一次码，每半小时核对一次记录，这不叫协同，这叫折腾人。好的防错设计，从来都是把机器干的活和人干的活分的清清楚楚。
就说我们线的锁螺栓工位，要求必须用指定长度的螺栓，短了锁不紧，长了打坏内部壳体，错一个就要报废整个部件。我们怎么弄的？第一步机器干：料道出口装了个简单的高度检测块，长度不对的螺栓根本送不出来，直接卡住在料道里，你想拿都拿不到。人要做的，就是伸手拿出来塞进去，不用额外花时间核对尺寸。第二步，机器拧完螺栓自动测扭矩，扭矩不对直接亮红灯锁工位，这时候人再过来检查，看看是不是螺栓拿错了，还是位置没对准。
机械加工生产线防错料装置实拍
机器干死规矩、重复的检测计数，人干突发的异常处理，这不就是最舒服的协同？何必让工人盯着AI的检测结果盯八个小时，那不累死人？人本来就不擅长干这种一成不变的盯梢活，机器干正好，把人的精力省下来，干机器干不了的事。
别踩这两个最常见的坑
别踩这两个最常见的坑
第一个坑，就是过度迷信机器，把人当摆设。不少厂子花大价钱上了全自动防错系统，转头就把线上的检验岗撤了，说省人工降成本。结果传感器漂移了半个月没人发现，出去一批次品，赔的钱够上三套系统了。机器再准，也得有人定期点检，最后一道关，还是得人把。
第二个坑，就是完全不相信机器，把防错的锅全甩给人。我见过最离谱的，一个工位要装三种不同长度的螺钉，全靠工人自己凭记性拿，啥防错装置都不装，美名其曰锻炼工人责任心。一天错个三五次太正常，工人天天挨骂，反而破罐子破摔。后来改了，每个料盒装对应螺钉，不对的拿不出来，错率直接掉了九成多，工人也轻松了。
不过话说回来，防错防的是无心之失，不是防工人。很多地方搞防错，上来就停线扣钱，搞得工人烦了，偷偷把防错装置给你封了，那才是最大的错。
昨天那小徒弟，装完螺栓，机器没亮灯，他自己又顺手摸了一下密封垫的方位，抬头跟我说，现在错不了。我笑着点头，这不就是人机协同防错该有的样子嘛。
