原料选择与预处理

聚碳酸酯（PC）颗粒是生产PC板材的核心原料。生产前需对原料进行严格筛选，通过目视检查和仪器分析排除含有杂质或受潮的颗粒。合格的PC颗粒会进入烘干环节，在80-120℃的热风循环系统中保持4-6小时，将含水量控制在0.02%以下。部分企业采用真空干燥技术，能在更短时间内达到更低的含水率。预处理后的原料通过密闭管路输送到挤出机料斗，避免二次吸潮。

挤出成型工艺控制

双螺杆挤出机是PC板材成型的关键设备，机筒温度分七段控制：从喂料段的240℃逐步升至计量段的300℃。螺杆转速直接影响板材厚度均匀性，通常维持在25-35转/分钟。熔体压力传感器实时监测机头压力，确保稳定在12-18MPa范围内。模具温度控制采用分区加热系统，温差不超过±2℃，保证板材横向厚度偏差小于0.1mm。部分高端生产线配备熔体齿轮泵，可将厚度波动控制在±3%以内。

表面处理技术

PC板材表面处理包含UV镀膜和硬化涂层两大工艺。UV镀膜设备在板材表面沉积200-400nm厚的二氧化硅层，紫外线固化速度控制在5-8米/分钟。硬化液采用改性丙烯酸树脂体系，喷涂量精确到0.8-1.2g/m²，通过红外烘干形成8-12μm的保护层。在线检测仪实时监测涂层均匀度，对不合格品自动标记分拣。特殊用途板材还会增加防雾涂层，表面接触角可降至15°以下。

冷却定型系统

三辊压光机组是定型核心设备，上中下辊温度分别设定在80℃、60℃、40℃。辊面平整度误差不超过0.005mm，接触压力调节精度达到±5N。水冷箱采用梯度降温设计，水温从50℃逐步降至25℃，避免急剧冷却造成内应力。在线测厚仪每30秒扫描一次板材截面，数据反馈至控制系统自动调整辊间距。定型后的板材通过激光测距仪检测平整度，翘曲量小于0.5mm/m视为合格。

切割与包装规范

高速圆盘锯切割厚度误差控制在±0.2mm以内，刀片转速稳定在2800rpm。吸尘系统风量不低于3000m³/h，确保切割面清洁无碎屑。自动覆膜机在板材表面粘贴50μm保护膜，剥离力控制在2-4N/cm。包装采用气垫膜缠绕技术，缓冲层厚度不低于15mm。仓储环境要求温度18-25℃、湿度40-60%，货架承重设计考虑板材堆叠后的蠕变特性，单垛高度不超过1.8米。

质量检测标准

透光率检测使用积分球光谱仪，对2mm厚板材要求可见光透过率≥88%。抗冲击测试采用落锤法，5kg钢球从3m高度自由下落无破裂。耐候性测试在氙灯老化箱中进行，累计辐射量达4500MJ/m²后，黄变指数ΔYI不超过3。阻燃性能依据垂直燃烧试验，板材续燃时间小于10秒。每批次产品抽取3%样本进行全项检测，关键指标实行100%在线监测。

环保处理措施

生产过程中产生的有机废气经两级处理：预冷凝回收80%挥发性物质，剩余气体进入RTO焚烧炉，净化效率超过98%。冷却水循环系统配备板式换热器，实现95%回用率。边角料粉碎后与新料按1:4比例混合再造，相容剂添加量控制在0.3-0.5%。噪声控制采用隔声罩和消声器组合方案，厂界噪声值昼间低于60dB。电力系统配置动态滤波装置，功率因数维持在0.95以上。

设备维护规程

挤出机螺杆每生产2000小时需进行渗氮处理，表面硬度恢复至HRC60以上。模具每月拆解清洗，流道表面粗糙度保持Ra0.2μm。液压系统油品定期检测，粘度变化超过15%即更换新油。传动齿轮箱每季度开箱检查，齿面接触斑点不低于75%。温度传感器每年校准一次，误差超过±1℃立即更换。备用配件实行分级管理，关键部件库存保证72小时应急需求。

生产工艺优化

基于正交试验确定的最佳工艺参数组合，将能耗降低18%。模头流道改进设计使原料停留时间缩短20%，有效防止材料降解。在线混料系统实现色母粒精确计量，配色偏差ΔE小于0.5。新型排气结构使挥发物残留量降至50ppm以下。智能控制系统整合32个关键参数，异常情况响应时间压缩到5秒内。通过六西格玛管理，成品率从92%提升至97.5%。