原料准备与预处理

PC板生产的基础是聚碳酸酯颗粒原料，这些半透明颗粒需要经过严格筛选。颗粒投入生产线前，需在120℃环境下干燥4小时去除潮气。操作人员会按比例混入光稳定剂、抗UV剂等辅助材料，通过真空抽吸装置将混合料送入密闭储料仓。不同透光率要求的PC板会调配不同比例的扩散粒子，比如常规透明板添加量控制在0.3%以内。

熔融挤出成型

原料进入双螺杆挤出机后，在280-320℃高温下熔化成粘流态。螺杆转速维持在45-60转/分钟，熔体压力保持在12-15MPa。熔融物料经过滤网组过滤杂质后，进入具有特殊流道设计的模头。多层共挤技术在此阶段发挥作用，通过叠加不同功能的材料层，使成品同时具备抗冲击、防雾滴、抗静电等复合特性。

压延与冷却定型

刚从模头挤出的熔融片材立即进入三辊压延机。上中下三组钢辊分别保持125℃、95℃、65℃的梯度温度，辊距精度控制在±0.05mm。压延后的板材进入分段式冷却装置，前段采用水冷辊快速定型，后段使用风刀系统进行二次冷却。这个阶段决定板材的平整度和厚度均匀性，操作员需实时监控冷却水温度波动，确保不超过±2℃。

表面防护处理

定型后的基材进入涂布生产线。首先经过电晕处理装置，使表面张力达到50mN/m以上。随后通过精密计量泵将UV固化涂层均匀涂布，涂层厚度控制在8-12μm。传送带以3m/min速度通过紫外固化箱，汞灯照射强度达到800mJ/cm²。这道工序赋予PC板抗刮擦性能，处理后表面铅笔硬度可达到2H级别。

精密裁切加工

全自动裁切机组配备高精度伺服系统，切割精度可达±0.3mm。圆盘刀转速根据板材厚度自动调节，切割10mm厚板时刀头冷却系统自动开启。异形切割采用CNC水刀设备，水压达到380MPa，砂料使用80目石榴石砂。裁切后的边角料由回收系统粉碎再造粒，原料利用率可达97%以上。

质量检测流程

每批次产品需经过15项检测。透光率测试使用积分球光谱仪，误差范围不超过标称值的1.5%。抗冲击测试用直径38mm钢球从2米高度自由落体冲击，连续三次不破裂为合格。耐候性测试在氙灯老化箱进行500小时加速老化，色差变化ΔE值小于3方可通过。所有检测数据实时上传至MES系统，生成可追溯的电子质量档案。

包装与仓储管理

合格产品采用PE薄膜-气泡垫-瓦楞纸板三重防护包装。10mm以上厚度板材使用木质托盘固定，层间放置防滑纸。仓储环境保持温度18-25℃、湿度30%-50%，货架安装防紫外线窗帘。出库时使用配备空气悬挂的专用运输车，车厢内安装防震监测仪，确保运输过程震动值不超过0.5G。

设备维护要点

挤出机螺杆每生产200吨需进行镀层修复，模头流道每周用专用抛光膏保养。压延辊轴承每月注入高温润滑脂，冷却水循环系统每季度进行除垢处理。涂布机计量泵每天生产结束后拆洗，水刀设备的高压密封件每500小时强制更换。设备维护记录通过NFC标签绑定，维修人员扫码即可查看完整保养历史。

工艺参数优化

生产过程中采用统计过程控制技术，每15分钟采集一次关键参数。通过Minitab软件分析挤出温度与板材黄变指数的相关性，建立回归模型优化工艺窗口。近期通过调整三辊压延的速比，使8mm厚板的横向厚度偏差从±0.15mm降低到±0.08mm。引入机器学习算法后，产品优等率从92.4%提升至95.7%。

人员操作规范

操作员上岗前需完成200学时专项培训，包括设备操作、应急处理和5S管理。原料投料岗位必须佩戴防静电手环，模头清理作业需双人确认安全锁装置。质量检验员每两小时校准一次测量器具，设备维护人员实施"手指口述"确认制度。车间每月组织技能比武，保持全员对工艺标准的精准执行能力。