切割工具的选择与维护

刀具质量直接影响切割效果。使用专用聚碳酸酯（PC）切割刀片时，建议选用硬质合金材质且刃口经过镜面抛光的类型。对于厚度超过5mm的板材，优先考虑带冷却槽设计的刀具，能有效降低摩擦高温。日常维护需注意每次使用后清除刀齿间的塑料残留，建议用超声波清洗机配合专用溶剂处理，保持刀刃锋利度。

进给速度与转速调整

参数设置不当是产生毛刺的主因。实验数据显示，当主轴转速达到18000rpm时，进给速度应控制在0.8-1.2m/min区间。切割厚度增加时，每增厚1mm应将转速提升3%-5%。实际操作中注意观察切屑形态：理想状态下应呈现连续卷曲状，若出现粉末或碎屑，说明参数需要调整。

辅助夹具的设计优化

板材固定方式影响振动传导。采用双层真空吸附平台比传统机械夹持减少30%的振动幅度。在刀具行进方向设置弹性支撑块，间距应为板材厚度的1.5倍。对于异形切割件，建议制作专用仿形夹具，使工件与夹具接触面积不低于85%。

冷却润滑方案改进

传统水冷可能导致PC板材雾化，推荐使用雾化冷却系统配合专用切削液。混合比例控制在切削液：水=1:15，喷射角度调整为与刀具呈25°夹角。对于透明板材切割，可改用液态二氧化碳辅助冷却，既能避免水渍残留，又能将切割区域温度控制在70℃以下。

后处理工艺选择

轻微毛刺可用1200目砂纸配合旋转打磨头处理，打磨方向应与切割方向保持45°夹角。对于批量加工件，建议配置自动去毛刺机，采用尼龙刷毛与陶瓷磨料组合工艺。复杂边角处可用二氯甲烷蒸汽熏蒸，接触时间控制在3-5秒，能使毛刺部位轻微溶解平整。

环境温湿度控制

PC材料对温湿度敏感，车间应维持22±2℃的温度和45%±5%的湿度。温度过低会导致材料脆化，过高则易产生熔融毛刺。湿度超过55%时，板材吸附的水分会在切割时汽化，形成气泡状毛刺。建议在原料存放区配备恒温除湿柜，加工前至少进行24小时环境适应。

刀具路径规划策略

采用分层切削法比一次性切穿减少40%的毛刺量。对于厚度超过8mm的板材，建议分三次走刀，每次切深递增比例为1:2:3。拐角部位采用圆弧切入方式，半径不小于刀具直径的1/5。编程时预留0.05-0.1mm的修边余量，最后进行精加工走刀。

质量检测标准化

建立毛刺量化评估体系，使用10倍放大镜配合LED环形光源检查。将毛刺分为三级：A级（高度＜0.05mm）、B级（0.05-0.1mm）、C级（＞0.1mm）。抽样检测频率应达到每加工50件抽检3件，重点检查进出刀位置和拐角区域。记录数据建立参数优化模型，实现动态工艺调整。

实际操作中发现，组合应用旋转刀具与振动刀技术能显著改善切割质量。某企业采用硬质合金振动刀配合雾化冷却后，毛刺不良率从12%降至1.8%。定期用表面粗糙度仪检测切口质量，确保Ra值维持在0.8μm以下。建立刀具寿命预警机制，当切割长度累计达300米时强制更换刀片。这些措施的综合应用，可使PC板材切割达到镜面级效果。