车间老工程师聊产教融合人才培养：干了20年攒的真心话

上周三早班刚接班，就听见装配组那边炸了锅。 CA6140的主轴抱轴了，瓦都烧蓝了。 上个月刚从职校毕业过来的小孩，脸白得像纸。本来组长前一天说第二天自己调间隙，他手痒想练手，调反了螺距，开起来没十分钟就出了事。光换瓦、修轴，耽误了整整三天生产，损失小两万。 机械加工车间主轴抱轴故障现场图

出事的根子，在两张皮

出事的根子，在两张皮 说实话，我当时没骂小孩。我骂的是那些只挂牌子不干事的合作。 这孩子说，学校说我们和你们厂搞产教融合，一年就来你们厂参观一次，拍几张照片回去就结课了。上课讲的都是几十年前的老机床参数，我们现在用的数控系统，他连界面都没见过。 产教融合不是挂个牌子拍个照就算完事。 核心就是把学校的理论，和车间里真要用到的手艺，揉到一块去培养人。从招生的时候就跟着企业的需求走，上课的时候就干企业的活，毕业就能直接上岗。

两条路，选哪条全看算盘怎么打

现在行业里就两条主流路线。 一条是浅融合，企业挂个“产教融合基地”的牌子，学校组织学生一年来参观个一两次，毕业之后企业优先招人。好处是省事，不用投钱投人，还能拿政府的补贴。坏处就是学生来了，跟一张白纸没区别，全要从头教。 另一条是深融合，企业出师傅出工位出耗材，学校改教案改课程，从大一下学期开始，学生每周就来车间干半天，毕业前要做够一定数量的合格零件才能拿证。好处是学生上手快，留得住。坏处就是企业要真金白银投进去，一个学徒一年耗的耗材、占的师傅工时，小两万打不住。 说个行业内通常不说但实际在做的妥协。 百分之八十的企业，选的都是第一条路。就是奔着补贴来的，根本没打算真培养人。 我给你们三个实打实的数字。 浅融合出来的学生，独立上岗平均要 127天。深融合出来的，只需要 42天。而且深融合培养的学生，入职三年留存率比浅融合整整高 68个百分点。 数字摆在这里，但是大多数人还是选浅的，你说去哪说理去？ 产教融合机械订单班车间实训现场图

不同行业，要求完全不是一回事

我隔壁做重型矿山机械的厂子，搞产教融合的要求就跟我们不一样。 他们要的是能拉荒、能划线、能扛得住粗活的学徒，对公差的要求没有那么极致，但是要求能看懂复杂的毛坯图，敢下大吃刀量。他们和本地职校合作，要求学生每个学期必须有四周住在车间，跟着师傅扛毛坯、打样冲、划线，毕业的时候能独立拉出一件合格的破碎机齿板才能走。去年毕业的22个学生，留下19个，现在都是车间的主力，比社招的散兵游勇靠谱太多。 东莞那边做新能源锂电池外壳的厂子，要求就完全不一样。 他们的零件公差要求控制在0.02mm以内，还要会操作五轴加工中心，会调上下料机器人，能读得懂机床的运行数据。他们和本地的职院开了订单班，要求学校的专业老师每个月必须来车间跟线学习一周，把最新的工艺要求改到教案里，学生在校做的练习件，合格的直接就能当成品卖给车企。毕业出来的学生，比外面招的熟手适应快整整半个月，现在那条线的骨干，一半都是订单班出来的。

热闹背后的暗礁

现在都在说智能制造、进口替代，对产教融合的要求也变了。 原来我们培养徒弟，只要会手摇车床、会看千分尺就行。现在不行了，还要会读机床的数字报表，会调机器人的路径，懂一点数字孪生的基本逻辑，不然根本干不了活。现在很多深融合的订单班，已经把这些内容加进课程里了，这是好的变化。 不过话说回来，有个行业内不愿公开说的难题。 现在评定产教融合做的好不好，标准还是看你建了多少个基地，和多少个院校合作，发了多少篇论文，拿了多少个项目奖项。从来没人认认真真算，你这个合作，最后给企业留下了多少个能独当一面的合格工人。 很多挂牌的基地，一年到头没几个学生去，照样能评上优秀，拿补贴。真正砸钱砸人搞深融合的，反而因为基地数量少，拿不到政策支持。这个标准滞后的坑，不知道什么时候能填上。 今天早上我路过那台修好的CA6140，那个闯祸的小孩正在跟着我徒弟调进给，手已经不抖了。 我干了20年机床，一直信一句话：认字不如认活，听课不如盯床。 产教融合人才培养，说一千道一万，最后不就是要出能干活、留得住的年轻人吗？ 你们车间搞产教融合，真真正正留下几个能独当一面的年轻人？