原材料选择与预处理

生产PC板的核心原料是聚碳酸酯颗粒，需选用高纯度、低含水率的优质颗粒。供应商提供的原料需经过严格检测，包括熔融指数测试和杂质含量分析。预处理环节采用热风循环干燥设备，在120℃环境下持续烘干4小时以上，确保原料含水率低于0.02%。部分特殊配方会提前混入抗紫外线剂、阻燃剂或染色母粒，使用三维混料机进行充分搅拌，混合均匀度偏差控制在±1.5%以内。

挤出成型工艺控制

预处理完成的原料进入双螺杆挤出机，在280-320℃区间完成塑化过程。精密温控系统将各加热区温差维持在±2℃范围内，熔融物料经过多级过滤网去除微小杂质。定型模具采用多层流道设计，根据产品规格可选择平板模具或波浪板模具，配合真空定型装置使板材快速成型。在线测厚仪实时监控板材厚度，配合牵引机速度调节，确保厚度公差控制在±0.1mm以内。

表面处理技术应用

刚成型的板材需进行表面涂层处理，防刮花涂层通过滚涂设备均匀施布，涂层厚度控制在3-5μm。UV固化设备采用高压汞灯，在特定波长下实现涂层快速固化。部分产品需要增加防雾层，通过等离子预处理提升涂层附着力。对于特殊要求的PC板，采用在线压花辊筒加工表面纹理，压力参数根据花纹深度调整在0.5-2MPa区间。

冷却定型与应力消除

冷却定型与应力消除

成型后的板材进入三阶段冷却系统，第一阶段风冷使表面快速定型，第二阶段水冷箱将板材温度降至80℃以下，第三阶段自然冷却至室温。应力消除工序在恒温室内进行，板材以水平状态放置48小时以上，内部结晶度提升至90%以上。使用偏振光检测仪检查残余应力分布，确保应力集中区域不超过允许标准。

精密裁切与边缘处理

裁切工序采用数控切割机，根据订单尺寸进行定长切割，切割精度达到±0.5mm。高速圆锯的切削速度控制在30-50m/min，锯片冷却系统持续供应切削液防止材料热变形。边缘倒角处理使用自动打磨设备，倒角半径可调节范围在0.5-2mm之间。对于带安装孔位的产品，配备多工位数控钻床，孔径公差控制在H8级别。

质量检测标准体系

成品检测包含12项常规指标，透光率测试使用分光光度计，确保可见光透过率≥88%。抗冲击测试采用落球冲击法，3kg钢球从2m高度自由下落无破裂。耐候性测试在人工老化箱内进行，累计照射3000小时后黄变指数ΔYI≤3。每批次产品随机取样进行弯曲强度测试，标准试样在三点弯曲试验中承受应力≥95MPa。

包装防护与仓储管理

清洁后的PC板采用PE保护膜双面覆膜，使用无尘包装车间进行卷装或平装打包。卷装产品内径不小于600mm，避免运输途中产生永久形变。仓储环境保持温度18-25℃、湿度40%-60%，货架承重设计考虑板材堆放高度，单垛不超过15层。运输专用车辆配备空气悬挂系统，车厢内安装防滑固定装置，长途运输附加防潮剂和防震垫。

工艺改良与设备维护

生产线每日进行关键参数记录，包括挤出机扭矩波动、模具压力变化等数据。模头每生产300小时需进行专业清洗，使用专用抛光剂处理流道表面。定期校准在线检测仪器，测厚仪每周用标准量块校验，确保测量误差≤±0.01mm。工艺工程师每月分析生产数据，优化温度曲线和牵引速度参数组合，持续提升成品率。

环保处理与废料回收

生产过程产生的边角料经粉碎机处理成3-5mm颗粒，通过专用管道回收入原料系统，掺入比例不超过新料的15%。废气处理装置配备三级过滤系统，活性炭吸附单元每季度更换。清洗废水经pH调节和絮凝处理后循环使用，水重复利用率达85%以上。能源监控系统实时追踪各工序能耗，挤出机加热段加装纳米保温层降低热损耗。

特殊功能板材加工

对于阻燃PC板，生产时添加溴系阻燃剂并配合三氧化二锑协效剂，通过UL94 V-0级燃烧测试。防弹级别板材采用层压工艺，交替叠加PC薄片与聚氨酯夹层，总厚度可达50mm以上。导电型PC板通过掺入碳纳米管材料，表面电阻值可控制在10³-10⁶Ω范围。光学级产品需在洁净车间生产，环境洁净度达到ISO 5级标准，确保无尘表面质量。