物理性能表现

聚碳酸酯（PC）材料的抗冲击能力在工程塑料中名列前茅，其韧性是普通玻璃的250倍。这种特性使其成为防暴盾牌、安全防护面罩等产品的理想材料。透明PC板材在保持高强度的同时，透光率可达90%以上，接近普通无机玻璃的透光效果。

然而极端温度环境下会出现性能波动。当温度降至-20℃以下时，材料脆性显著增加，北方冬季户外使用需谨慎。高温环境下，持续暴露在120℃以上会导致应力开裂，超过135℃时力学性能开始衰退。

化学稳定性特征

对常见有机溶剂的耐受性较为突出。汽油、乙醇等液体长期接触不会引发明显腐蚀，这个特点使其在汽车油箱观察窗、化工设备视镜等场景得到应用。但在强碱性环境中容易发生水解反应，接触pH值超过10的溶液时需采取表面保护措施。

紫外线照射引发的黄变现象较为明显。未经特殊处理的PC材料在户外使用2-3年后，透光率可能下降15%-20%。添加紫外线吸收剂或表面镀膜工艺能延缓老化进程，但会增加生产成本。

加工成型难度

注塑成型过程中对工艺参数要求严苛。熔融温度需控制在280-320℃之间，温度波动超过10℃就会影响成品质量。模具设计需要特别注意脱模斜度，因其收缩率仅有0.5%-0.7%，较多数塑料更易产生顶白缺陷。

二次加工时的粘接工序存在技术门槛。普通胶黏剂难以形成可靠连接，必须使用氰基丙烯酸酯类专用胶水或溶剂型粘合剂。激光焊接技术虽然效果理想，但设备投入成本较高，中小型企业难以承受。

环保回收现状

材料本身不含卤素等有害物质，符合RoHS环保指令要求。医疗级PC材料已通过USP Class VI认证，可安全用于医疗器械制造。食品接触级产品在正确使用条件下不会释放双酚A，但高温盛装酸性液体时仍有微量迁移风险。

回收再利用体系尚不完善。受表面易刮伤和老化黄变影响，再生料通常只能降级使用。物理回收法处理后的材料冲击强度下降约30%，化学解聚法能耗是原生料生产的1.8倍，经济性较差。

经济成本对比

原料价格是普通亚克力的2-3倍，但使用寿命可达其5倍以上。在需要长期使用的结构件领域，全生命周期成本具有优势。模具费用比ABS等材料高40%左右，但单套模具可生产50万次以上，适合大批量产品制造。

表面处理工序增加隐性成本。为达到镜面效果需要多道抛光工序，防指纹镀膜良品率通常只有75%-85%。相比金属材料，PC制品报废残值较低，废料回收价格仅为新料的20%-30%。

应用场景适配性

电子电器领域应用广泛。充电器外壳能承受跌落冲击，手机保护套兼具耐磨与透明展示功能。汽车LED大灯罩在保持透光性同时，可耐受发动机舱高温环境。医疗灭菌托盘经受100次以上高压蒸汽灭菌仍能保持形状稳定。

长期接触油脂环境需谨慎选择。润滑油中的某些添加剂会导致应力开裂，变速箱观察窗等部件建议改用改性品种。户外照明灯具需配合抗UV处理，否则3年后透光率衰减可能引发光效下降问题。

安全防护特性

阻燃性能达到UL94 V-0等级，燃烧时产生的一氧化碳浓度比ABS低60%。火灾场景中能为人员疏散争取更多时间。抗静电型PC材料表面电阻可控制在10^6-10^8Ω，适用于精密电子元件包装。

粉尘环境存在静电吸附隐患。未做防静电处理时，表面易积聚灰尘影响外观洁净度。制品边缘毛刺处理不当可能造成划伤，薄壁件断裂面较锋利，儿童用品需进行倒角抛光处理。