生产流程监督与优化

储备干部需深入车间了解生产线运转状况，实时记录设备运行参数及物料消耗数据。每日巡查各工段操作规范执行情况，对违规操作及时纠正并做好培训记录。针对装配效率偏低的环节，需协同技术团队制定改进方案，通过调整工位布局或引入辅助工具提升整体产能。每月提交生产损耗分析报告，提出至少三项可落地的节本措施。

设备维护管理

定期检查贴片机、波峰焊等核心设备保养台账，跟进预防性维护计划执行进度。当设备出现异常停机时，需在15分钟内到达现场，协助维修人员排查故障原因并记录处理过程。新设备安装调试阶段，负责收集操作员反馈问题，整理成技术文档移交设备科。每季度组织生产线骨干开展设备养护知识竞赛，提升全员设备管理意识。

质量管控实施

按照ISO9001标准抽查半成品合格率，对连续两批次不良品超标的工序启动专项整改。主导新产品试产阶段的质量评审会，整理试做阶段出现的28类常见缺陷并形成改善对策表。每周三下午组织各班组召开品质案例分析会，用实物展示典型不良品并讲解预防措施。建立质量追溯档案，确保每个批次产品能快速定位责任工位。

团队建设与人员管理

负责新入职员工30天带教计划执行，每日记录培训进度并评估实操能力。定期组织技能比武活动，对综合评分前三名员工给予绩效加分奖励。当生产线出现人事变动时，需在48小时内完成岗位替补方案并报备人力资源部。每月与下属进行至少一次面谈，了解工作困难并提供必要支持。

生产安全督导

每日开工前检查安全防护装置有效性，重点核查注塑车间机械手隔离栅栏完好度。每月18号组织全员安全培训，通过模拟触电、化学品泄漏等场景提升应急处理能力。新设备投入使用前，牵头编制可视化操作指引并张贴在醒目位置。对违规使用电动工具的行为实行三级处罚机制，建立安全隐患排查电子台账。

物料流转监控

监督原材料领用登记制度执行情况，每周五盘点关键零部件库存。当出现物料短缺预警时，需在4小时内协调采购部确认到货时间并调整生产排程。优化物料配送路线，通过设置缓冲区减少产线等待耗时。每月分析呆滞物料形成原因，协同计划部门制定消耗方案。

生产成本核算

建立单线能耗监测系统，对比不同班次单位产品水电消耗量。针对包材损耗率超标的工序，重新测算合理损耗区间并调整考核标准。每季度收集设备备件更换频率数据，评估供应商配件使用寿命是否符合合同约定。参与新产品工价核定，提供实际生产工时数据支持报价决策。

技术文件管理

维护工艺图纸变更记录本，确保线上作业指导书版本与工程部发放文件完全一致。新产品量产前，核对BOM清单与实际使用物料匹配度。每月整理产线员工提出的工艺改进建议，筛选有效提案报送技术部门评审。定期检查各工位作业标准悬挂位置，更换受污损的工艺看板。

跨部门协调沟通

作为生产系统与品质部门的对接窗口，每周参加两次异常品处理协调会。设备升级改造期间，负责与基建科确认施工进度对生产的影响。接待重要客户验厂时，需提前准备生产流程图解资料并进行现场讲解。协助仓储部门优化成品入库流程，缩短物料周转周期。

突发事件处置

制定生产线紧急停线预案，明确停电、断料等八类突发状况的应对流程。每年组织两次消防疏散演练，确保各逃生通道标识清晰可见。建立关键岗位AB角制度，避免因人员缺勤导致生产中断。保留三家以上备用供应商联系方式，应对紧急采购需求。